热流道模具与注塑机密不可分，注塑机要适应所有自动循环能力，也要适应热流道系统。因此选择合适的注塑机就尤为重要，当热流道模具设计制作好后需要投入注塑机生产中,当然注塑机的选择是非常重要的。注塑机的所有自动循环能力要适用于热流道系统,因此,在选择注塑机时与热流道模具有如下因素关系。1)热流道模具由于增加了热流道,多了块流道板,所以模具厚度相应增加,选择注塑机时要留意注塑机的安装高度。
2)注塑机的注塑体积计量时,要考虑到大容积流道中塑料的压缩性。
3)对于热流道模具的折旧,提倡注塑机的连续操作,用多级启动来减少循环。
众多设备用来保证模具的自动操作,首选是机器人或简便可控的机械手,比如:
1)产品需要安放嵌件、标签或薄片等到模具中。
2)脱出塑料件或加速它们顶出。
3)控制塑料件的移动和减少启动时间附件。
4)在启动注塑机前对模具进行加热。
5)减少上模具的时间,减少冷却水管、气路、电路和热流道温控箱等的联接时间。

热流道浇注系统可理解为注射成型机械的延伸。热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。
      热流道能够独立地加热，而在注塑模具中热绝缘，这样能够单独补偿因为与“冷”模具接触而造成的热量损耗。热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料，可以用冷流道模具加工的塑料材料几乎都可以用热流道模具加工。
      其零件最小的在0.1克以下，最大的在30公斤以上。热流道模具在电子、汽车、医疗、日用品、玩具、包装、建筑、办公设备等领域都有着到广泛的应用。
一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。
其中最重要的有两个技术因素：
一、是塑料温度的控制;
二、是塑料流动的控制。
一个典型的热流道系统由如下几部分组成：
1)热流道板(MANIFOLD);
2) 喷嘴(NOZZLE);
3) 温度控制器;
4)辅助零件。
热流道模具的优点：
1)缩短制件成型周期;
2)节省塑料原料;
3)减少废品，提高产品质量;
4)消除后续工序，有利于生产自动化;
5)扩大注塑成型工艺应用笵围。
同时也存在模具成本上升、制作工艺设备要求高、操作维修复杂等缺点。
      在工业较为发达的国家和地区热流道模具生产极为活跃，热流道模具生产比例不断攀升，甚至有些10人以下的小模具厂都进行热流道模具的生产。但在我国热流道技术的研究才刚刚开始，应用范围局限在规模企业，设计能力相对空白，因而对该技术应用的研究具有极其重要的意义。

  所谓无流道凝料模具即是在注射成型中，流道里的熔料始终保持热的流动状态。开模时只需取出固化的制品，而不产生流道凝料。与传统的注射模具相比，这是一种先进的注射模具技术，是塑料注塑成形工艺发展的一个热点方向。其最大特点是可提高材料的利用率，降低生产成本，保证制件成形质量。

   无流道凝料模具也称热流道模具，热流道并非新技术，在热塑性塑料注射模具中的应用已经有30多年的历史。早在1940年，E.R.Knowles在美国就申请了热流道技术的专利。
      据估计，目前在欧洲有1/4以上的注射模具应用了热流道技术，在美国也有1/6以上。在国外，热流道系统元件已系列化、商品化。有预测表明，热流道技术的应用比例将逐年增长。近几年，热流道技术还在不断的发展和完善。
      在中国，热流道技术约在80年代以后才逐步有所应用，目前尚处于开发应用阶段。在注射模具中，其应用比例仅也为2％～3％左右。但发展前景很好，市场的潜在需求非常大。
热流道模具技术的发展有以下趋势：
1）开发研究各种新型喷嘴、热流道板及相关技术，以适应不同塑料和制品的要求。如防泄漏、耐磨、耐高温和热平衡等。
2）微型热喷嘴及加热元件与控温技术。
3）热流道系统的三维CAD及其模拟技术