热流道的发明和应用，为模具制造商带来了更多发展机会；从通用塑料如聚丙烯和聚乙烯，到工程塑料如聚碳酸脂以及玻璃纤维增强尼龙等，许多不同的材料都可以通过热流道系统进行加工。然而，这种技术和设备也常为模具制造商带来一些烦恼，漏料就是问题之一。 
成功应用热流道系统的先决条件 
      各种热流道系统之间的重要区别之一是熔料的加热方式，可分为内部和外部加热两种。顾名思义，内部加热系统是把加热器直接安装在熔道中，从内部加热；而外部加热系统即是在外部加热原料，使原料在没有障碍的情况下流过通道。外部加热系统解决了熔料通道中的死点问题，并使熔道内的剪切曲线更为合理。 
      热流道系统是注塑机注口的延伸，要均匀地将原料传送到每个注料口，最有效的方法是安装一个平衡的分流板，以确保从注射点到每一个膜腔的熔流长度和流道尺寸相等。这种机械平衡设计，能确保各个产品的均衡充填，同时可避免飞边和短射的发生。 
      不同的熔道尺寸会直接影响热流道的性能。不合适的熔道尺寸，会导致塑料降解，或者造成注塑件的不均匀或者充填不完整，以及换色缓慢等。模具制造商在确定熔道尺寸时，要考虑压力降、停留时间、温升、剪切速率和换色频率等因素。 
      在决定了系统类型之后，接着就要选择合适的浇口类型及其填充速度。浇口类型林林总总，要考虑的因素包括：允许的浇口痕迹、浇口位置和注塑的原料类型。无论是非结晶或结晶塑料，不同的浇口类型都对特定原料有所限制。大部分热流道系统都能匹配不同尺寸的热嘴，每种热嘴可提供特定的填充速度。浇口太小将会限制塑料填充，并可能产生过大的剪切导致材料降解。

大多数情况下，热流道系统的漏料并不是因为设计不良造成的，而是因为未按照设计参数进行操作。通常，漏料发生在热嘴和分流板间的密封处。根据一般热流道的设计规范，在热嘴处都有一个钢性边缘，它可确保热嘴组件的高度小于热流道板上的实际槽深。之所以要设计这个尺寸间差（通常称为冷间隙)，目的是为了避免系统处于操作温度时不至于因热膨胀而损坏部件。例如：对于一个60mm 厚的分流板和一个40mm 的热嘴组件(总高度为100mm)，当温度升高到230℃的操作温度后，通常会膨胀0.26mm。如果没有冷间隙，热膨胀往往会造成热嘴的边缘损坏。因此，在冷却条件下没有有效的密封是造成热流道漏料的主要原因

注塑模具，我们称之为冷流道模具，每次注射完成，开模后都会有一段冷却固化的流道需要人工或机械取出。而安装了热流道系统（包括热喷嘴、热分流板、温控器等）的模具，我们称之为热流道模具。
热流道模具与冷流道模具相比，其优点：
① 当产品的壁厚较薄时，确保熔体能充分到达远离浇口（进胶口）的部分，大大减小产品变形程度，大大提高产品表面质量及产品的一致性。
② 流道内压力损耗小，熔体流动性好，密度容易均匀，避免注塑件变形、批峰以及尺寸不稳定和色差等缺陷。
③ 全部或大部分消除料把（水口叮），不需人工剪切水口，无需再粉碎，提高物料的利用率，节约能源，提高了生产效率。
④ 消除了废料带来的附加热量，模具的冷却周期仅为塑料的冷却时间，缩短了加工周期，
⑤ 热流道均为自动切断浇口，改善浇口外观，提高了自动化作业程度。
⑥ 精确控制熔体塑料温度，消除了材料的降解，使保压时间更合理，降低产品内应力。

问题：热喷嘴流延
      原因：1回抽（倒索）不够；2熔化温度太高；3浇口太大；4浇口冷却不足；5选用了不正确的热喷嘴类型。
      处理：1加大回抽（倒索）量；2降低热喷嘴温度或模温；3向热流道工程师咨询，设计适合的浇口尺寸；4检查冷却水是否正常工作；5选用正正确的喷嘴。

问题：换料或换色不良
主要原因
    换料或换色的方法不当 ; 流道设计或加工不合理导致内部存在较多的滞留料。
解决对策
    (1) 改进流道的结构设计和加工方式。设计流道时 , 应尽量避免流道死点 , 各转角处应力求圆弧过渡。在许可范围内 , 流道尺寸尽量小一些 , 这样流道内滞留料少、新料流速较大 , 有利于快速清洗干净。加工流道时 , 不论流道多长 , 必须从一端进行加工 , 如果从两端同时加工 , 易造成孔中心的不重合 , 由此必然会形成滞留料部位。一般外加热喷嘴由于加热装置不影响熔体流动 , 可以较容易地清洗流道 , 而内加热喷嘴易在流道外壁形成冷凝层, 故不利于快速换料。
    (2) 选择正确的换料方法。热流道系统换料、换色过程一般由新料直接推出流道内的所有滞留料 , 再把流道壁面滞留料向前整体移动 , 因此清洗比较容易进行。相反 , 若新料粘度较低 , 就容易进入滞留料中心 , 逐层分离滞留料 , 清洗起来就较为麻烦。倘若新旧两种料的粘度相近时 , 可通过加快新料注射速度来实现快速换料。若滞留料粘度对温度较为敏感 , 可适当提高料温来降低粘度 , 以加快换料过程。